
Deze case speelde in een gieterij waarin kwaliteit, materiaalstromen en productiecontinuïteit nauw op elkaar inwerken. De organisatie had al systemen en processen, maar miste de samenhangende informatie- en stuurlaag die nodig was om het geheel goed te overzien.
Data zat verspreid over meerdere systemen, terwijl een deel van de rapportage en opvolging nog handmatig gebeurde. In een 24/7 productieomgeving met meerdere ploegen maakte dat het moeilijk om processen, verstoringen en materiaalstromen echt goed te volgen. Kleine afwijkingen in temperatuur, materiaal of procesverloop konden bovendien direct effect hebben op kwaliteit en output.
De combinatie van legacy-systemen, productiespecifieke logica en behoefte aan centrale stuurinformatie was te specialistisch voor generieke software. Registraties alleen waren onvoldoende. De organisatie had een manier nodig om meerdere datastromen, materiaalbewegingen en productieresultaten in samenhang te begrijpen.
Er is een intern platform en datawarehouse opgebouwd waarin productie-, kwaliteits- en materiaaldata uit meerdere bronnen samenkomen, aangevuld met maatwerk voor tellen, wegen en materiaalstroomregistratie. Daardoor ontstond een centrale laag bovenop een gefragmenteerde operatie.
Meer grip op rapportage, procesverloop en materiaalstromen, en een sterkere basis voor analyse en procesverbetering in een omgeving waar operationele controle direct van waarde is. De waarde zat hier niet in innovatie als doel op zich, maar in het bestuurbaar maken van een complexe productieomgeving.
Deze case laat zien dat wij ook waarde toevoegen wanneer de uitdaging vooral zit in operationele samenhang, procescontrole en informatiekwaliteit binnen een specialistische omgeving.
Wil je bespreken wat wij voor jullie organisatie kunnen betekenen?
Plan een inhoudelijke intake. We kijken samen waar de mismatch zit en wat een logische volgende stap is.